11 марта наша команда официально вступила в Федеральный проект «Производительность труда». В рамках реализации проекта была создана рабочая группа проекта, в которую вошли 15 ведущих специалистов нашего завода.

Пилотным потоком, в рамках которого должны быть внедрены инструменты бережливого производства, был выбран поток производства нашего флагманского снегоболотохода – ТГ-126-09 «Линкор».

Задача, которую перед собой поставила наша команда выглядела следующим образом:

• Оптимизация ВПП (Времени Протекания Процесса), минимум на 30%;
• Увеличение выработки сотрудников (увеличить производство техники с 7 ед. в мес., до 9 ед. в мес., не привлекая при этом дополнительную рабочую силу)
• Высвобождение производственных площадей в цехах;
• Снижение НЗП (Незавершённое производство) в потоке, увеличив тем самым оборачиваемость средств предприятия;

В рамках проекта, рабочая группа прошла обучение от внешних тренеров ФЦК (Федеральный Центр Компетенций), изучив основные инструменты БП:

• Основы БП;
• Картирование;
• Производственный анализ;
• 5С;
• Реализация проектов по улучшениям;

Вдохновившись полученными знаниями, мы начали собирать необходимую информацию о текущем состоянии нашего Завода.

Был составлен SWOT-анализ сильных и слабых сторон предприятия, по следующим категориям:

• Инфраструктура;
• Система управления;
• Корпоративная культура;

Следующим шагом мы составили полноценную КПСЦ (Карту потока создания ценности), в которой отразились все текущие показатели процесса. На основе КПСЦ текущего процесса и изученной нами информации о опыте крупнейших в мире производственных компаний, мы создали КПСЦ идеального состояния (это то, как мы видим наше производство в условиях неограниченных ресурсов и технологий). На этом этапе нам стало чётко понятно, куда мы идём, и каким хотим видеть наше производство в обозримом будущем.

Сравнив КПСЦ текущую и КПСЦ идеальную, мы составили список проблем. Выявив 28 крупных проблем (+4 подпроблемы к каждой), был разработан план мероприятий по достижению целевого состояния.

Ну а далее начался самый интересный этап. Этап внедрения и реализации. Этап реальных, физических изменений.

Подробно изучив имеющуюся у нас информацию, мы приняли решение полностью реорганизовать наш завод, изменив основной подход. Мы решили перевести процесс сварки и сборки со стапельного (постового) способа на способ по типу конвейерного производства (поток единичных изделий).

Сначала мы хронометрировали каждый процесс, определили последовательность. Зафиксировали полученную информацию в «Стандарты выполнения операций».

Далее провели балансировку процессов по потоку в соответствии с выбранным нами тактом (машина раз в 3 дня).

Провели оценку компетенций линейных сотрудников. Увидели пробелы в знаниях. Разработали план обучения и наставничества. На основе выявленных компетенций были сформированы рабочие бригады.

Определили и спланировали линию. Создали систему подвоза комплектующих, разработали спец-тару (по принципу Тарного Кан-Бана) для формирования и транспортировки маш. комплектов. Был разработан и внедрён справочник маркировки спецтары. Внедрили стандарты комплектаций и регламенты загрузки и разгрузки комплектов. Внедрили график подвоза материалов.

Провели глубокую проработку системы контроля качества. Внедрили поэтапный производственный анализ, паспорт изделия.

Для оперативного решения проблем в потоке, были внедрены внутренние чаты для мастеров (чат отслеживания брака, чат внештатных ситуаций). Так же в рамках повышения уровня информирования персонала и скорости реагирования на проблемы, были внедрены БИС (Бригадный информационный стенд), разработана цепочка помощи, крест безопасности, лист решения проблем.

В рамках повышения корпоративной культуры, нацеленной на рационализаторство и глубокую вовлечённость сотрудников, было разработано и внедрено ППУ (Положение о порядке работы с предложениями по улучшениям). Суть данного инструмента заключается в стимулировании сотрудников на подачу предложений по улучшениям производственных процессов.

Выявили «узкое место» - участок ПТО (делает заготовки для сборочного цеха). Провели хронометраж, выявили проблемы, связанные с длительной ручной обработкой металлических комплектующих. Для решения данной проблемы была спроектирована и изготовлена пескоструйная установка. Как результат, сократили время на подготовку маш. комплекта в ПТО на 29%.

Провели АВС-анализ складской зоны, выявили запасы неликвидных материалов, а также слабые места в работе с внешними поставщиками.

Организовали склад адресного хранения комплектующих заготовительного цеха.

Высвободили 250 м² в цехе механической обработки, переместив хранение ГП (Главная передача) и ДВС (Двигатель внутреннего сгорания) в специально построенный складской комплекс. Провели полноценный капитальный ремонт цеха механической обработки. Реорганизовали внутреннюю эргономику цеха вместе с тем изменив всю логистическую цепочку перемещения материалов как внутри, так и вне цеха. С помощью реорганизации высвободили ещё 150 м² площадей, что позволило разместить дополнительную станочную группу. Внедрили анализ эффективности станков. Определили список лимитирующего оборудования.

Результатом всех вышеизложенных работ стало то, что всего за 6 месяцев участия в Федеральном проекте «Производительность труда», практически не используя финансовый ресурс, мы пришли к следующим показателям:

• Снизили ВПП с 1021 часа, до 488 часов – 53 %;
• Увеличили выработку сотрудников с 0.076 ед./мес., до 0.098 ед./мес. (увеличили выпуск техники с 7 ед. до 9 ед. в мес., без привлечения дополнительной рабочей силы);
• Снизили НЗП с 41 ед. – до 25 ед. (значительно увеличив оборачиваемость средств);

Общий результат – 23 % повышения производительности труда на предприятии.

Методология ФЦК – это грааль современности для производственных предприятий. Бережливое производство – это не просто набор инструментов, это целая культура непрерывных улучшений, способная вскрыть неограниченные резервы любого предприятия. Мы точно можем сказать, что ни в коем случае не остановимся на достигнутом. Ведь нет предела совершенству. С теплотой и благодарностью вспоминаем эти 6 месяцев проекта, это очень важный и необходимый опыт. Благодарим всех, кто принимал участие в реализации и помощи нашему проекту.